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工具柜钣金加工常见缺陷及解决措施!

一、裂纹

产生原因:

1、凸模弯曲半径过小

2、毛坯毛刺的一面位于弯曲外侧,板材的塑性较低

3、落料时毛坯硬化层过大

解决措施:

1、适当增大凸模圆角半径

2、将毛刺一面位于弯曲内侧

3、用经退火或塑性较好的材料,弯曲线与纤维方向垂直或成45°方向

二、底部不平

产生原因:弯曲时板料与凸模底都没有靠紧

解决措施:采用带有弹性压料顶板的模具,在弯曲开始时顶板便对毛坯施加足够的压力,最后对弯曲件进行矫正。

三、翘曲

产生原因:由于变形区应变状态引起,横向应变(沿弯曲线方向)在中性层外侧是压应变,中性层内侧是拉应变,故横向形成翘曲

解决措施:

1、采用矫正弯曲,增加单位面积压力

2、根据翘曲量修正凸模与凹模

四、孔不同心

产生原因:

1、弯曲时毛坯产生了偏移,故引起孔中心线错移

2、弯曲后的回弹使孔中心线倾斜

解决措施:

1、毛坯要准确定位,保证左右弯曲高度一致

2、设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板,减小工件回弹

五、直臂高度不稳定

产生原因:

1、高度h尺寸太小

2、凹模圆角不对称

3、弯曲过程中毛坯偏移

解决措施

1、高度h尺寸不能小于最小弯曲高度

2、修正凹模圆角

3、采用弹性压料装置或工艺孔定位

六、表面擦伤

产生原因:

1、金属的微粒附在模具工作部分的表面上

2、凹模的圆角半径过小

3、凸、凹模的间隙过小

解决措施:

1、清除模具工作部分表面赃物,降低凸、凹模表面粗糙度值

2、适当增大凹模圆角半径

3、采用合理的凸、凹模间隙

七、弯曲线与两孔中心线不平行

产生原因:

弯曲件的直边高度小于最小弯曲高度,在最小弯曲高度以下的部分出现张口

解决措施:

在设计工件时,应保证弯曲件的直边高度大于或等于最小弯曲高度,当弯曲件的直边高度要求小于最小弯曲高度时,可先留出足够的弯曲高度,弯曲完成后,再去除多余的直边高度

八、偏移

产生原因:当弯曲不对称形状工件时,毛坯在向凹模内滑动时,两边受到的摩擦力不相等,故发生尺寸偏差

解决措施:

1、采用弹性压料顶板的模具

2、毛坯在模具中定位要准确,在可能情况下,采用成双弯曲后再切开

九、孔变形

产生原因:孔边离弯曲线太近,在中性层内侧为压缩变形,而外侧为拉伸变形,故孔发生了变形

解决措施:保证从孔边到弯曲半径r中心的距离大于一定值,在弯曲部位设置工艺孔,以减小弯曲变形的影响

十、弯曲角度变化

产生原因:塑性弯曲时伴随着弹性变形,当弯曲工件从模具中取出后,便产生弹性恢复,从而使弯曲角度发生变化

解决措施:

1、以预定的回弹角来修正凸、凹模的角度,以达到补偿目的

2、采用矫正弯曲代替自由弯曲

十一、弯曲端部鼓起

产生原因:弯曲时中性层内侧的金属层纵向被压缩而缩短,宽度方向则伸长,故宽度方向边缘出现凸起,以厚板小角度弯曲为明显

解决措施:

在弯曲部位两端预先做成圆弧切口,将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧

十二、扭曲

产生原因:由于毛坯两侧宽度、弯边高度相差悬殊,弯曲变形阻力不等。弯曲时,宽度窄、弯边高度低的一侧易产生扭曲。又因两端缺口较大,顶出器压不住料,使带缺口的底面翘曲不平,加剧了弯边的扭曲

解决措施:两侧增加工艺余料,弯曲后切除工艺余料。在产生扭曲的一侧和缺口处安装导板,可减轻扭曲程度

十三、断面形状不良棱角不清晰

产生原因:因弯曲凸模底部呈锥形,使它与凹模及顶板之间存在自由空间,毛坯与凸模锥面无法保证贴合。因此得不到理想的断面形状,工件底部与壁部的转折处为大圆弧过渡

解决措施:錾子顶板上加一橡胶垫,使毛坯在弯曲过程中,逐步包紧在凸模上,工件形状完全由凸模形状确定,能保证生产出合格工件

十四、侧壁失稳

产生原因:

1、第一道弯曲,半成品只弯曲出14圆弧,由于卷耳时金属流动不畅,压力较大,导致侧壁失稳。

2、卷耳凹模R表面粗糙度较大,增加了卷耳时的摩擦阻力

解决措施:

1、将半成品弯成1/2圆弧

2、降低卷耳凹模圆角处的表面粗糙度;更换弹性元件,增加对工件底部的压料力

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